截至8月底，采用國家煙氣脫硫工程技術(shù)研究中心、四川大學等開發(fā)的新型催化法煙氣脫硫技術(shù)建成的120000Nm3/h煙氣脫硫示范工程，在廣東成功運行1年。運行結(jié)果顯示，這套具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)設備煙氣脫硫效率達到95%以上，同時實現(xiàn)了廢水、廢氣“零排放”，而且副產(chǎn)物硫酸、硫酸鹽等還可資源化綜合利用。專家表示，這套工業(yè)化示范裝置的穩(wěn)定成功運行，標志著我國在這一領(lǐng)域已走在世界前沿，為我國環(huán)境治理和資源綜合利用開辟了新的空間。 在國家自然科學基金和國家科技攻關(guān)項目資助下，我國科研人員經(jīng)過20多年的探索開發(fā)成功的新型催化法煙氣脫硫技術(shù)，突破了脫硫劑的原料與產(chǎn)品出路兩大技術(shù)難點。有關(guān)專家表示，該技術(shù)將改變高開采、高污染、高消耗、低效益（“三高一低”）的二氧化硫治理模式，同時，有望改變以往我國煙氣脫硫技術(shù)和設備基本依靠進口，既要付出高額技術(shù)使用費又難以適應國情的局面?，F(xiàn)在，該技術(shù)已列入國家當前優(yōu)先發(fā)展的高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重點項目，成為循環(huán)經(jīng)濟關(guān)鍵支撐技術(shù)。 專家分析，該工藝集成了新型催化脫硫劑、新型脫硫反應器和新型脫硫工藝，具有五大特點。一是消耗少、效益高。按減排1000萬噸二氧化硫計，采用傳統(tǒng)的石灰石－石膏法，需消耗石灰石約2300萬噸；而新型催化法脫硫劑消耗量僅為20萬噸，脫硫成本可降低約60億元，同時可減少二氧化碳排放量約700萬噸，回收硫資源生產(chǎn)硫酸1500萬噸。二是用可再生的酒糟、秸稈、食用菌菌渣等替代一次性不可再生的煤、焦油以及寶貴的木材等資源來制備脫硫催化劑，充分實現(xiàn)了廢物綜合利用。三是催化氧化溫度低、適用濃度范圍大。新型煙氣脫硫催化劑抗毒性強、壽命長、低溫催化活性高，可以在二氧化硫濃度0.05%～2%、煙氣溫度60℃～200℃的條件下使用。而以前的催化法脫硫技術(shù)僅適合于反應溫度高、氣體前處理凈化程度高、二氧化硫濃度高的煙氣凈化。四是脫硫副產(chǎn)物為硫酸或硫酸鹽產(chǎn)品，附加值高。五是投資回收期短。一般4～5年即可收回投資，如算上每年少交的排污費，則當年就可收回投資。
(來源：中國石化新聞網(wǎng) 2009-09-04)
